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通俗的说，夹具就是六个点（3+2+1：三点定面、两点定线、一点固定），而机加工须要解决形变。常见的铝零件加工形变的原因很多，与材质、零件花纹、生产前提等都有关系。
主要有几个方面：吕普县陶胎引发的形变，研磨力、研磨热引发的形变，锤打力引发的形变。
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一、减少铝加工形变的工艺措施
1、减少吕普县陶胎
采用大自然或人工追诉以及振动处理，均可部份消解吕普县的陶胎。事先加工也是行之有效的工艺方法。对较大的吕普县，由于稳定度大，故加工后形变也大。若事先加工掉吕普县的多余部份，缩小各部份的稳定度，不仅能减少以后成品的加工形变，而且事先加工后放置一两年，还能释放出来一部份陶胎。
图1
例如图1右图为大梁零件，吕普县花纹如图丝尾划线右图重60kg，而零件仅重3kg。若按图中虚线右图一次性加工成型，正方形度数值可高达14mm，若按图中白线进行预加工，大自然追诉一两年后再加工成型为所须要的零件，则正方形度数值能减小到3mm。
图2
图2为某型号穿盖器零件，局部最小宽度仅为3mm，加工前的吕普县宽度为20mm。能上加工中心用软绳换压的方法将零件直接加工到体积，但是从工作台下取下来时，零件底部两端会向上翘起，造成体积严重超差甚至报废。
图3
所以在加工之前，先在吕普县上加一个应力释放出来槽，如图3白线位置右图，再从工作台下取下，大自然追诉1～2h，让形变尽量在此时全部发生。之后，减少一个钳工校平成品将零件校平，则零件在后续加工中形变量会大幅度地减少。
2、明显改善的研磨能力
的金属材料、欧几里得�？槎匝心チ�、研磨热有重要的影响，正确优先选择，对减少零件加工形变至关重要。
1）合理优先选择欧几里得�？椤�
①鳙的：在保持刀刃强度的前提下，鳙的适度优先选择大许多，一方面能磨出锐利的尖头，另外能减少研磨形变，使排屑顺利，进而减少研磨力和研磨环境温度。切忌采用负鳙的。
②后角：后角大小对后铁柱破损及加工耐酸性有直接的影响。研磨宽度是优先选择后角的重要前提。粗铣时，由于进给量大，研磨负荷重，发热量大，要求散热器前提好，因而，后角应优先选择小许多。精铣时，要求尖头锐利，减轻后铁柱与加工表层的摩擦，减小弹性形变，因而，后角应优先选择大许多。
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④主倾角：适度减小主倾角能明显改善散热器前提，使加工区的平均环境温度下降。
2）明显改善结构。
①减少车床齿式，加大容屑空间。由于铝件金属材料塑性较大，加工中研磨形变较大，须要较大的容屑空间，因而容屑槽底半径如果较大、车床齿式较少为好。
②精墩庄齿。刀齿研磨刃部的环境温度梯度值要小于Ra=0.4um。在采用新刀之前，如果用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消解刃墩庄齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但能减少研磨热而且研磨形变也比较小。
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3、明显改善钻孔的装夹方法
对于连续性较差的管状铝件钻孔，能采用以下的装夹方法，以减少形变：
1）对于管状衬套类零件，如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向锤打，加工后一旦松开，钻孔必然发生形变。此时，如果利用连续性较好的轴向端部压入的方法。以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上以一个盖板压入端部再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免锤打形变，从而得到满意的加工精度。
2）对管状薄板钻孔进行加工时，最好换用真空吸盘，以获得分布均匀的锤打力，再以较小的研磨用量来加工，能很好地避免钻孔形变。
3）采用填塞法。为减少管状钻孔的工艺连续性，可在钻孔内部填充介质，以减少装夹和研磨过程中钻孔达形变。例如，向钻孔内灌入含3%～6%亚硝酸钠的尿素熔融物，加工以后，将钻孔浸入水或酒精中，就能将该填充物溶解倒出。
4、合理安排成品
高速研磨时，由于加工稳定度大以及断续研磨，因而铣床过程往往产生振动，影响加工精度和表层环境温度梯度。所以，数控高速研磨加工工艺过程一般可分为：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等成品。对于精度要求高的零件，有时须要进行二次半精加工，然后再进行精加工。
粗加工之后，零件能大自然冷却，消解粗加工产生的陶胎，减小形变。粗加工之后留下的稳定度应大于形变量，一般为1～2mm。精加工时，零件精加工表层要保持均匀的加工稳定度，一般以0.2～0.5mm为宜，使在加工过程中处于平稳的状态，能大大减少研磨形变，获得良好的表层加工质量，保证产品的精度。
二、避免铝形变的6种操作方法
除了明显改善性能以及事先采用追诉处理消解金属材料的陶胎之外，在实际操作中，采用恰当的操作方法能有效避免金属材料的加工形变。
1、对称加工法
对于加工稳定度大的零件，为使其在加工过程中有比较好的散热器前提，避免热量集中，加工时，宜采用对称加工。如有一块90mm厚的板料须要加工到60mm，若铣好一面后立即铣床另一面，一次加工到最后体积，则正方形度达5mm;若采用反复进刀对称加工，每一面分两次加工到最后体积，可保证正方形度达到0.3mm。
2、分层多次加工法
如果板材零件上有多个型腔，如下图右图。加工时，不宜采用一个型腔一个型腔的次序加工方法，这样容易造成零件受力不均匀而产生形变。采用分层多次加工，每一层尽量同时加工到所有的型腔，然后再加工下一个层次，使零件均匀受力，减小形变。
图4
3、恰当优先选择研磨用量
通过改变研磨用量来减少研磨力、研磨热。在研磨用量的三要素中，背吃刀量对研磨力的影响很大。如果加工稳定度太大，一次走刀的研磨力太大，不仅会使零件形变，而且还会影响机床主轴连续性、减少的耐用度。如果减少背吃刀量，又会使生产效率大打折扣。不过，在数控加工中都是高速铣床，能克服这一难题。在减少背吃刀量的同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就能减少研磨力，同时保证加工效率。
4、走刀顺序要讲究
粗加工和精加工如果采用不同的走刀顺序。粗加工强调的是提高加工效率，追求单位时间内的切除率，一般可采用逆铣。即以最快的速度、最短的时间切除吕普县表层的多余金属材料，基本形成精加工所要求的欧几里得轮廓。而精加工所强调的是高精度高质量，宜采用顺铣。因为顺铣时刀齿的研磨宽度从最大逐渐递减至零，加工硬化程度大为减轻，同时减轻零件的形变程度。
5、管状件二次压入
管状钻孔在加工时由于装夹产生形变，即使精加工也是难以避免的。为使钻孔形变减小到最低限度，能在精加工即将达到最后体积之前，把压入件松一下，使钻孔自由恢复到原状，然后再轻微压入，以刚能夹住钻孔为准，这样能获得理想的加工效果。总之，锤打力的作用点最好在支承面上，锤打力应作用在钻孔连续性好的方向，在保证钻孔不松动的前提下，锤打力越小越好。
6、先钻后铣加工法
在加工带型腔零件时，加工型腔时尽量不要让车床像钻头似的直接向下扎入零件，导致车床容屑空间不够，排屑不顺畅，造成零件过热、膨胀以及崩刀、断刀等不利现象。要先用与车床同体积或大一号的钻头钻下刀孔，再用车床铣床。或者，能用CAM软件生产螺旋下刀程序。
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