专注高精密零件CNC零件加工
从设计到机加工，让高品质零件制造更简单
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在进行cnc加工工序规划时须全面考虑，不能仅局限于某一工序或表面的加工情况。例如，对于某些定位基准面，在加工的早期阶段，如半精加工甚至粗加工阶段，就需要确保它们的加工精度。这做法提高了加工效率，也保证质量。CNC加工工序规划是一个需要综合考虑多方面因素的复杂过程，要考虑加工效率，也要保证加工质量，同时还要考虑到设备的性能和加工成本等因素。只有这样，我们才能制定出科学、合理的CNC加工工序规划，确保加工过程的顺利进行，最终得到满足要求的加工产品。
一、cnc加工的零件，一般按工序集中的原则划分工序，划分的方法有以下几种：
1）按所使用刀具划分。
以同一把刀具完成的工艺过程作为一道工序，这种划分方法适用于工件的待加工表面较多的情形。加工中心常采用这种方法完成。
2）按工件安装次数划分。
以零件一次装夹能够完成的工艺过程作为一道工序。这种方法适合于加工内容不多的零件，在保证零件加工质量的前提下，一次装夹完成全部的加工内容。
3）按粗精加工划分。将粗加工中完成的那一部分工艺过程作为一道工序，将精加工中完成的那一部分工艺过程作为另一道工序。这种划分方法适用于零件有强度和硬度要求，需要进行热处理或零件精度要求较高，需要有效去除内应力，以及零件加工后变形较大，需要按粗、精加工阶段进行划分的零件加工。
4）按加工部位划分。
将完成相同型面的那一部分工艺过程作为一道工序。对于加工表面多而且比较复杂的零件，应合理安排数控加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。
二 为了达到零件的设计精度要求，加工顺序安排应遵循一定的原则：
1）先粗后精的原则
各表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。如果零件的全部表面均由数控机床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，即粗加工全部完成后再进行半精加工和精加工。
粗加工时可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各个表面，这样可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗糙度。该方法适用于位置精度要求较高的加工表面。这并不是绝对的，如对于一些尺寸精度要求较高的加工表面，考虑到零件的刚度、变形及尺寸精度等要求，也可以考虑这些加工表面分别按粗加工、半精加工、精加工的顺序完成。
对于精度要求较高的加工表面，在粗、精加工工序之间，零件最好搁置一段时间，使粗加工后的零件表面应力得到完全释放，减小零件表面的应力变形程度，这样有利于提高零件的加工精度。
2）基准面先加工原则
cnc加工一开始，总是把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位基准的表面精确，装夹误差就�。匀魏瘟慵募庸す蹋苁窍榷远ㄎ换济娼写旨庸ず桶刖庸ぃ匾被挂芯庸ぃ纾崂嗔慵苁嵌远ㄎ换济娼写旨庸ず桶刖庸ぃ俳芯庸�。例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔为精基准加工孔系和其他表面。如果精基准面不止一个，则应该按照基准转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面的加工。
3）先面后孔原则
对于箱体类、支架类、机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。这样，不仅使后续的加工有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，而且在平整的表面上加工孔，加工变得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位划分工序，一般先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，后加工精度较高的部位；先加工平面，后加工孔。
4）先内后外原则
对于精密套筒，其外圆与孔的同轴度要求较高，一般采用先孔后外圆的原则，即先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度要求，而且使用的夹具结构也很简单。
5）减少换刀次数的原则
在cnc加工中，应尽可能按刀具进入加工位置的顺序安排加工顺序。
三 精密零件加工过程中如何加强质量检测？
在精密零件加工过程中，质量检测是至关重要的环节，它直接关系到产品的性能、可靠性以及使用寿命。为了加强质量检测，可以从以下几个方面着手：
1.应选择合适的检测方法。根据零件的材料、形状、尺寸以及功能要求，选用物理检测、化学检测、无损检测等合适的方法。这有助于全面评估零件的质量和性能，确保产品符合设计要求。
2.要确保检测设备的准确性和可靠性。在选择检测设备时，应关注设备的精度、稳定性和重复性。同时，定期对设备进行校准和维护，确保测试结果的准确性。
3.使用先进的检测设备和技术，如高精度测量仪器、光学检测设备等，可以提高检测效率和准确性。
4.在检测过程中，还需注意零件的环境和温度。精密零件的加工和测量受环境和温度的影响较大。因此，在检测过程中应控制好环境的稳定性，避免因环境变化导致测量结果的误差。对于热敏感的材料，应采取相应的措施，避免温度变化对测量结果的影响。
5.选择合适的检测区域也是关键。精密零件通常有多个关键的测量点，这些点的测量结果直接关系到零件的性能和质量。在检测时，应选择合适的区域进行测量，并确保每个关键点都得到准确的测量结果。
6.及时记录和分析检测数据也非常重要。通过记录和分析检测数据，可以及时发现零件加工过程中存在的问题，并为改进工艺提供依据。此外，建立质量检测数据库，对检测数据进行统计和分析，有助于掌握零件质量的变化趋势，为质量控制提供有力支持。
加强人员培训和技能提升也是加强质量检测的关键措施。通过培训，使操作人员熟练掌握检测方法、设备操作以及数据分析等技能，提高质量检测水平。同时，建立质量检测标准和流程，确保每个操作人员都按照统一的标准进行质量检测，提高检测的一致性和可靠性。
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