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铝合金五金冲压加工，这一现代制造业中的关键环节，实质是利用冲压机与精密模具对原材料进行冲压锻造，从而塑造出所需形状与结构的工艺过程。这种加工方式不仅操作简便，而且冲压精度极高，为现代制造业的机械化与自动化进程提供了强大的助力。那么，这种高效且应用广泛的加工方式背后，五金冲压件工艺又有哪些基本要求呢？
一五金冲压件的基本工艺要求如下：
1、五金冲压件所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。
2、五金冲压件在设计零件的结构形状时，最好采用结构简单合理的表面(如平面、圆柱面、 螺旋面)及其组合，同时还应当尽量使加工表面数目最少和加工面积最小。
3、选择合理机械制造中毛坯制备的方法，可直接利用型材、铸造、锻造、冲压和焊接等。毛坯的选择与具体的生产技术条件有关，一般取决于生产批量、材料性能和加工可能性等。
4、五金冲压成形性能的要求，对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有良好的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值小。对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性，塑性越好的材料，越不易分离。
5、规定适当的制造精度及表面粗糙度零件的加工费用。五金冲压件的加工费用会随着精度的提高而增加，尤其在精度较高的情况下，这种增加极为显著。因此，在没有充分根据时，不应当追求高的精度。 同理，五金冲压零件的表面粗糙度也应当根据配合表面的实际需要，作出适当的规定。
二冲压件常见不良原因及解决办法
1、产生冲压废品
原因：原材料质量低劣；
冲模的安装调整、使用不当；
操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；
冲模长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；
冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；
操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
对策：
原材料必须与规定的技术条件相符合；
对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；
生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外是要及时处理。在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2、冲裁件毛刺
原因：冲裁间隙太大、太小或不均匀；
冲模工作部分刃口变钝；
凸�：桶寄Ｓ捎诔て诘氖苷穸寤鞫行南叻⑸浠嵯卟恢睾希ッ婷�。
对策：
保证凹凸模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；
在安装凸模时一定要保证凹凸模的正确间隙并使用凹凸模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；
要求压力机的刚性要好，弹性变形�。拦斓木纫约暗姘逵牖榈钠叫卸鹊纫笠撸�
要求压力机要有足够的冲裁力；
冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度；
冲裁版材厚度＞0.3＞0.3-0.5＞0.5-1.0＞1.0-1.5＞1.5-2.0
新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05
生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15
3、冲裁件产生翘曲变形
原因：
有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。（凹凸模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)
对策：
冲裁间隙要选择合理；
在模具结构上要应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力；
检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适；
如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁；
板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平；
定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。
4、零件弯曲时，尺寸和形状不合格
原因：
材料的回弹造成产品不合格；
定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器；
在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格；
模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。
减少回弹的措施：
选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料；
增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；
弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；
若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修正凸模与凹模的斜度，并且使凹凸模间隙等于小于料厚；
增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积；
5、冲裁件外缘和内孔精度降低尺寸发生变化
原因：
定位销、挡料销等位置发生变化或摩擦太大；
操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；
条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。
6、弯曲件弯曲部位产生裂纹
对策：
消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，减小弯曲变形量；清除此区域的毛刺；
有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧；
弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直；
弯曲半径不能太�。谥柿吭市淼那榭鱿戮×渴乖步前刖都哟螅�
弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕；
弯曲时采用中间退火工具，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹；
弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦；
7、弯曲件在弯曲过程中的偏移
原因：
在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力。若坯料两侧摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。
对策：
形状不对的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)
在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能压住坯料防止移动；
采用内孔及外形定位形式使其定位准确。
8、弯曲件表面擦伤
原因及对策：
对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，以至产生划痕；
弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度；
凹模圆角半径太�。淝课怀鱿殖寤骱奂！６园寄＝信坠猓哟蟀寄Ｔ步前刖叮梢员苊馔淝辽耍�
凹凸模间隙不应太�。湎短』嵋鸨浔〔辽恕Ｔ诔逖构讨幸笨碳觳槟＞叩募湎兜谋浠榭�：
凸模进入凹模深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度；
9、弯曲时坯件孔的位置发生变化
原因：
孔的位置尺寸不对（弯曲受拉变薄）；
孔不同心（弯曲高度不够、毛坯发生滑动、回弹、弯曲平面上出现起伏现象）；
弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状；
靠近弯曲线的孔容易产生变形。
对策：
孔不同心的原因的措施；
确保左右弯曲高度正确；
修正磨损后的定位销和定位板；
减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度；
改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。
呈现出向外张口形状对策：
弯曲时应保证最小弯曲高度H（H≥R+2t t材料厚度 R弯曲半径）；
改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。
靠近弯曲线的孔容易产生变形措施；
在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值X≥（1.5-2.0)t t弯曲板料厚度;
在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。
10、零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄
对策：
弯曲半径相对于板厚值太�。╮/t＞3直角弯曲）一般采用增大弯曲半径；
多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法；
采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。
11、拉伸件凸缘在拉伸过程中起皱
原因：
凸缘部位压边力太�。薹ǖ种乒蟮那邢蜓褂αΓ欢鹎邢虮湫危蚨ノ榷ê笮纬芍逦�。材料较薄也较易形成皱纹。
对策：
加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。
12、拉伸件壁部被拉裂的原因及预防
原因：
材料在拉深时承受的径向拉应力太大；
凹模圆角半径太�。�
拉伸润滑不良；
原材料塑性较差
对策：
减小压边力；
加大凹槽圆角半径；
正确使用润滑剂；
选用塑性较好的材料或增加工间退火工序。
13、拉沈件底部被拉裂
原因：
凹模圆角半径太�。共牧洗τ诒磺懈钭刺�。
对策：
�。ㄒ话惴⑸诶畛跏冀锥危┰龃蟀疾勰５脑步前刖叮⑹蛊淙蠡缺砻娲植诙纫∫话鉘a<0.2μm。
14、拉深零件高低不平及有褶皱
原因:
毛坯与凹凸模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凹凸模间隙不均匀，凹模圆角半径太大，在拉深的最后阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱。
对策：
冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凹凸模间隙使其大小均匀后再投入生产（减少凹槽圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱）
15、锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱
原因：
在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太�。寄Ｔ步前刖队痔蠡蚴褂玫娜蠡撂�。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。
对策：
增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。
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